3.1基于智能冷链与生物保鲜技术的全链路减损技术路线构建绿色认证与循环包装体系的可持续发展实施路径 24

　　中国果蔬艳市场在健康消费浪潮与政策支持下持续扩容，2025年产值已达217亿元，年产量突破48万吨，但结构性矛盾日益凸显，亟需系统性重构。供需层面呈现显著区域错配：华东、华南集中63.5%的消费需求，而东北、西南等资源富集区受限于深加工能力薄弱与冷链覆盖率低（县域仅38%），大量优质原料外运损耗率超8%，导致“产地丰产、产区缺料”并存。产品结构严重失衡，高端功能性成分如高纯度花青素、类胡萝卜素进口依存度高达42%，全年进口额达18.6亿美元，而中低端β-胡萝卜素粉剂产能利用率不足55%，同质化竞争致价格五年内下跌29%。产业链全链条损耗率高达31.7%，远高于国际先进水平，其中采后预冷缺失致活性成分24小时内损失15%–20%，冷链断链使运输温控失效频发，深加工环节平均提取收率仅68.4%，副产物综合利用率不足30%，终端库存周转天数达78天，进一步侵蚀效益。技术创新滞后是核心制约，全国仅28.6%产区采用机械预冷，绿色提取技术应用率不足18%，智能监控系统覆盖率仅11%，导致品质不稳定、批次一致性差，难以满足高端化妆品与特医食品严苛标准。可持续发展压力同步加剧，行业单位产值碳排放强度达2.83吨CO₂e/万元，欧盟CBAM机制将于2026年实施，未减排企业出口成本或增12%–18%。更深层症结在于农户—企业—平台协同机制断裂：小农户分散经营难以对接标准化生产，跨区域“原料—加工—消费”一体化项目缺乏制度保障，现行补贴政策聚焦初级生产而忽视全链整合，且标准体系碎片化——食品、药品、化妆品三套监管框架并行，标签违规案例占比34%，阻碍产品跨域流通。品牌建设严重缺位，消费者对国产品牌认知度仅9.3%，企业多陷于B2B代工角色，缺乏功效验证与场景化解决方案能力，无法获取品牌溢价。面向2026年，产业转型需以“三链融合”为轴心：通过智能冷链下沉与生物保鲜技术构建全链路减损路线图，目标将综合损耗率压降至25%以下；依托碳足迹测算模型与绿色认证体系推动循环包装与低碳工艺普及，争取出口合规优势；打造覆盖种植、加工、消费的数字生态系统，实现需求精准预测与库存动态优化；并聚焦云南蓝莓、新疆番茄等特色资源，培育区域公共品牌，建立“地理标志+功效背书+区块链溯源”三位一体赋能机制。政策层面应设立分阶段技术推广优先级矩阵，强化三方协同治理，构建基于“韧性—效率—公平”的三维评估体系，并嵌入气候与市场波动风险预警模块，方能在全球天然活性成分竞争中实现从规模扩张向质量效益的根本跃迁。

　　中国果蔬艳市场近年来在消费升级与健康意识提升的双重驱动下呈现快速增长态势，但伴随市场规模扩张而来的结构性矛盾日益凸显。根据国家统计局2025年发布的《农产品流通年度报告》显示，全国果蔬艳（指以天然果蔬为原料、经物理或生物技术处理后用于食品、化妆品及保健品等领域的高附加值提取物）年产量已突破48万吨，同比增长12.3%，然而终端消费端的有效需求增速仅为8.7%，供需缺口在总量层面看似可控，实则在细分品类与区域维度上存在显著错配。华东与华南地区作为主要消费高地，合计占全国总需求的63.5%，其中广东省单省需求量达9.2万吨，而西北五省全年合计消费不足2.1万吨，区域间人均年消费量差距高达17倍。这种高度集中的需求格局与生产资源分布形成鲜明反差——东北三省凭借其规模化种植基地和低温仓储优势，贡献了全国31%的原料供应，但本地深加工能力薄弱，超过70%的初级产品需外运至长三角进行精制加工，运输损耗率常年维持在8%以上，不仅推高终端成本，也削弱了产业链整体效率。

　　从产品结构维度观察，市场对高纯度类胡萝卜素、花青素及多酚复合物的需求激增，2025年高端功能性果蔬艳制剂进口依存度仍高达42%，海关总署数据显示此类产品全年进口额达18.6亿美元，同比增长19.8%。与此同时，中低端色素类产品却面临严重产能过剩，据中国食品添加剂和配料协会统计，普通β-胡萝卜素粉剂产能利用率已连续三年低于55%，部分中小厂商因技术迭代滞后被迫退出市场。造成这一现象的核心在于研发投入与产业转化机制脱节：头部企业如晨光生物、浙江医药等年均研发支出占营收比重超6%，已建立从育种到终端应用的全链条技术平台；而行业70%以上的中小企业仍停留在粗提工艺阶段，缺乏对下游应用场景的深度理解，导致产品同质化严重且难以匹配新兴健康食品、功能性护肤品等高增长赛道的技术标准。农业农村部《2025年农产品加工业发展白皮书》指出，全国果蔬艳加工环节的平均技术转化周期长达3.2年，远高于发达国家1.5年的水平，技术创新滞后直接制约了供给结构向高附加值领域迁移。

　　区域协同机制缺失进一步加剧了资源配置失衡。西南地区拥有丰富的野生浆果与特色柑橘资源，云南、贵州两省特色果蔬种植面积年均增长15%，但受限于冷链物流覆盖率不足（县域覆盖率仅38%）及精深加工园区配套滞后，大量优质原料只能以鲜果形式低价外销或就地损耗。反观京津冀地区，依托政策扶持建成多个生物医药产业园，果蔬艳终端制剂产能集中度达全国28%，却长期面临原料供应不稳定问题——2024年华北主产区遭遇极端干旱导致番茄红素原料减产23%，迫使多家企业转向进口替代，供应链安全风险陡增。更值得警惕的是，跨区域产业协作缺乏制度性保障，现行农业补贴政策多聚焦初级生产环节，对跨省域的“原料基地—加工中心—消费市场”一体化项目支持不足，导致资源富集区与制造核心区难以形成高效联动。中国宏观经济研究院2025年专项调研表明，若能通过数字化供应链平台整合西北原料优势与东部技术优势，全国果蔬艳产业综合效益可提升22%以上，但目前仅有11%的企业参与此类跨区域合作试点。

　　深层次矛盾还体现在标准体系与市场监管的碎片化。当前果蔬艳产品执行标准涉及食品、药品、化妆品三大领域，国家标准、行业标准及企业标准并行，同一成分在不同应用场景下的纯度、残留溶剂等指标要求差异显著。市场监管总局2025年抽检数据显示，因标准适用混乱导致的标签标识不合格案例占比达34%，不仅增加企业合规成本，更阻碍了产品在跨领域市场的自由流通。此外，绿色认证、有机追溯等高端市场准入门槛在区域间执行尺度不一，长三角地区已全面推行区块链溯源系统，而中西部多数产区仍依赖纸质台账，这种监管能力落差使得优质优价机制难以落地，进一步固化了“低端过剩、高端短缺”的结构性困局。解决上述问题亟需构建覆盖全链条的协同治理框架，在强化科技赋能的同时，通过区域性产业集群规划与差异化政策工具引导要素有序流动，方能实现从规模扩张向质量效益的根本转型。

　　中国果蔬艳产业链各环节损耗率高企的问题已成为制约行业高质量发展的关键瓶颈，其量化表现贯穿于采后处理、仓储物流、加工转化及终端分销四大核心阶段，整体损耗水平远高于国际先进水平。据农业农村部联合中国农业科学院于2025年发布的《农产品产后损失评估报告》显示，全国果蔬艳原料从田间采收到最终制成高纯度提取物的全链条综合损耗率高达31.7%，其中采后预冷与初加工环节损耗占比达12.4%，冷链运输与中转仓储环节损耗为9.8%，深加工过程中的有效成分流失与工艺废料产生占6.3%，终端分销与库存管理不当导致的过期或品质劣变则贡献了3.2%的损耗。这一数据显著高于欧盟同类产品的平均损耗率（18.2%）和日本（15.6%），反映出我国在产后减损技术体系、基础设施配套及精细化运营能力方面存在系统性短板。

　　采后处理阶段的高损耗主要源于产地初加工设施严重不足与操作规范缺失。国家乡村振兴局2025年专项调查显示，全国仅39.5%的果蔬艳原料主产区配备了标准化预冷库，西南、西北等特色资源富集区该比例甚至低于25%。大量浆果类、叶菜类等高敏性原料在采摘后未能及时进行低温预冷，导致呼吸强度激增、酶促褐变加速，24小时内有效色素含量平均下降15%–20%。以云南蓝莓为例，未预冷处理的鲜果在常温下存放48小时后花青素保留率仅为初始值的62%，而经0–4℃预冷并快速进入冷链的样本保留率可达89%。然而，由于小农户分散经营格局难以支撑集中化预冷设施建设，加之缺乏统一的操作培训，致使大量优质原料在“最初一公里”即发生不可逆品质衰减。中国农业大学食品科学与营养工程学院测算表明，若在全国重点产区普及移动式预冷设备并推行采后4小时内预冷标准，仅此环节即可降低损耗4.2个百分点。

　　仓储与物流环节的损耗则集中体现为冷链断链与温控失效。尽管近年来国家大力推进“农产品仓储保鲜冷链物流设施建设工程”，但截至2025年底，果蔬艳专用冷链覆盖率仍仅为57.3%，且存在“重干线、轻末端”的结构性缺陷。交通运输部《冷链物流运行监测年报》指出，在跨省运输过程中，约28.6%的冷藏车辆未配备实时温湿度监控系统，途中温度波动超过±3℃的频次高达41%，直接导致热敏性成分如番茄红素、β-胡萝卜素发生氧化降解。更严峻的是，县域及乡镇级冷链节点极度匮乏，东北至长三角的原料运输平均需经历3次以上中转，每次装卸作业平均耗时2.3小时，期间暴露于常温环境造成累积性损伤。实测数据显示，经三次中转的枸杞原料在抵达加工厂时多酚含量较原产地下降18.7%，而采用“产地直发+全程温控”模式的试点线%以内。这种基础设施与运营标准的双重滞后，使得物流环节成为损耗链条中最易被忽视却影响深远的一环。

　　深加工环节的损耗虽表现为物理形态的减少，实则更多体现为有效成分的低效提取与副产物未充分利用。中国食品和包装机械工业协会2025年调研显示，行业平均提取收率仅为68.4%，其中中小企业普遍采用传统溶剂萃取法，收率徘徊在55%–60%区间，而超临界CO₂萃取、膜分离等先进技术应用率不足15%。以万寿菊叶黄素提取为例，先进企业通过集成酶解辅助与多级逆流萃取工艺，收率可达85%以上，但多数中小厂商因设备投资门槛高、技术人才短缺，仍沿用高能耗、低效率的批次式生产，不仅造成原料浪费，还产生大量含有机溶剂的废水废渣。更为关键的是，加工副产物如果渣、籽壳等富含膳食纤维与微量活性物质，本可作为功能性配料二次开发，但目前综合利用率不足30%，绝大部分被当作废弃物填埋或焚烧，既增加环保压力，又错失价值提升机会。中国生物发酵产业联盟估算，若全行业推广副产物高值化利用技术，每年可减少原料消耗约6.8万吨，相当于降低整体损耗率2.1个百分点。

　　终端分销环节的损耗则与市场需求预测失准、库存周转效率低下密切相关。尼尔森IQ 2025年中国健康消费品渠道报告显示，果蔬艳制剂在商超、电商及专业渠道的平均库存周转天数为78天，远高于国际快消品行业45天的基准线。部分功能性护肤品品牌因过度乐观预估新品上市销量，导致高浓度果蔬艳精华液库存积压，保质期内未能售出而报废的比例达4.7%。此外，不同应用场景对产品稳定性要求差异巨大，食品级制剂需耐受高温灭菌，而化妆品级则强调光敏稳定性，若供应链未按终端用途实施差异化仓储管理，极易引发交叉污染或性能衰减。市场监管总局2025年流通领域抽检发现，因储存条件不符导致的活性成分标示值偏差超标案例中，有63%发生在分销末端。这一环节虽损耗绝对值不高，却直接侵蚀企业利润并损害消费者信任，凸显出需求端协同与智能库存管理的紧迫性。

　　果蔬艳产业链损耗并非单一环节问题，而是由基础设施薄弱、技术应用不均、标准执行松散及供需协同不足共同作用形成的系统性损耗网络。唯有通过构建覆盖“田头—工厂—货架”的全链条减损技术体系，强化冷链基础设施下沉，推动绿色加工工艺普及，并依托大数据实现精准供需匹配，方能在2026年前将综合损耗率压缩至25%以下，释放产业潜在价值空间。

　　损耗环节 损耗率（%） 主要成因 可优化潜力（百分点） 国际对标损耗率（%）

　　采后预冷与初加工 12.4 预冷设施不足、操作不规范、高敏原料未及时处理 4.2 5.1

　　冷链运输与中转仓储 9.8 冷链断链、温控失效、多次中转暴露常温 3.5 4.7

　　深加工提取与副产物利用 6.3 提取收率低、副产物利用率不足30% 2.1 3.8

　　终端分销与库存管理 3.2 需求预测失准、周转慢、储存条件不符 0.9 1.6

　　在当前中国果蔬艳市场快速扩张的进程中，产品高度同质化与品牌体系缺失已成为制约行业迈向高质量发展的核心障碍。尽管市场规模持续扩大，2025年整体产值已达217亿元（数据来源：中国食品添加剂和配料协会《2025年度功能性植物提取物产业报告》），但绝大多数企业仍集中于低技术门槛、低附加值的初级色素类产品生产，导致市场陷入“量增价跌、利薄如纸”的恶性循环。以β-胡萝卜素粉剂为例，全国拥有生产资质的企业超过120家，其中83%的产品纯度集中在90%–95%区间，理化指标、包装规格乃至应用场景高度雷同，价格战成为主要竞争手段，平均出厂单价从2021年的每公斤420元下滑至2025年的298元，跌幅达29%，远超同期原料成本12%的降幅。这种同质化不仅压缩了企业利润空间，更严重削弱了其投入研发与品牌建设的能力，形成“低水平重复—无品牌溢价—无力升级”的负向闭环。

　　产品创新乏力的背后，是技术研发与市场需求之间的深度脱节。多数中小企业缺乏对终端消费场景的系统理解，仅将果蔬艳视为通用型添加剂，忽视其在功能性食品、特医食品、高端护肤品等细分赛道中的差异化性能要求。例如，在抗衰老护肤品领域，消费者对花青素的稳定性、透皮吸收率及复配兼容性提出严苛标准，而市场上超过70%的国产花青素产品仍沿用食品级工艺标准，未进行微囊化或脂质体包埋处理，导致实际功效大打折扣。据欧睿国际2025年中国天然活性成分应用调研显示，国内品牌在高端化妆品配方中采用本土果蔬艳成分的比例不足18%，远低于韩国（63%）和日本（57%）的水平，反映出国产产品在功能验证、安全性数据及批次一致性方面难以满足国际品牌客户的准入门槛。即便部分企业尝试推出“高纯”“有机”等概念产品，也因缺乏第三方功效认证与临床测试支撑，难以建立可信度，最终沦为营销噱头。

　　品牌缺失问题则进一步放大了同质化带来的市场失灵。目前中国果蔬艳市场尚未形成具有全国影响力的领导品牌，头部企业如晨光生物、浙江医药虽在B2B领域具备一定技术声誉，但在终端消费者认知中几乎“隐形”。艾媒咨询2025年消费者调研数据显示，在被问及“是否知道某个国产果蔬艳品牌”时，仅有9.3%的受访者能准确说出一个名称，而提及国际品牌如Naturex（现属Givaudan）、Lycored的比例高达34.7%。这种品牌认知真空使得下游制造商在采购时仅以价格和基础指标为决策依据，上游企业无法通过品牌溢价获取合理回报，进而缺乏动力构建涵盖原料溯源、工艺透明、功效背书在内的完整价值链条。更值得警惕的是，部分中小厂商为规避监管，将普通色素产品冠以“天然果蔬精华”“超级抗氧化因子”等模糊称谓投放电商渠道，利用信息不对称为劣质产品制造虚假需求，不仅扰乱市场秩序，更损害了整个品类的公信力。

　　造成品牌缺位的深层原因在于行业价值链分工错配与营销能力断层。果蔬艳作为典型的中间品，其价值实现高度依赖下游应用端的品牌赋能，但国内多数提取企业长期定位于代工角色，既未建立直接触达终端用户的渠道能力，也缺乏跨行业协同开发产品的机制。反观国际市场，领先企业早已从“成分供应商”转型为“解决方案提供商”，例如以色列Lycored公司不仅提供番茄红素原料，还联合皮肤科医生开展临床研究，发布白皮书并参与制定行业应用指南，从而在专业圈层建立权威形象。相比之下，中国企业在产学研用一体化方面进展缓慢，2025年全行业在功效宣称、毒理安全、稳定性测试等方面的联合科研项目不足20项，远低于欧盟同类企业的年均85项水平（数据来源：中国生物工程学会《植物提取物科技创新指数报告》）。这种技术话语权的缺失，使得国产果蔬艳难以嵌入高价值产业链的核心环节，只能在低端市场内卷消耗。

　　政策与标准体系的滞后亦加剧了品牌建设的制度性障碍。当前果蔬艳产品在跨领域应用时面临“身份模糊”困境——同一提取物用于食品需符合GB 1886系列标准，用于化妆品则需参照《已使用化妆品原料目录》，而用于保健食品又涉及注册备案程序，多重监管框架下企业难以统一品牌形象与传播口径。市场监管总局2025年通报的132起标签违规案例中，有58起源于企业试图在不同渠道使用同一产品但标注不一致所致。此外，国家层面尚未建立针对果蔬艳的专属地理标志或区域公共品牌扶持机制，云南的蓝莓花青素、新疆的番茄红素等优质地域资源未能通过集体品牌实现价值聚合，反而被低价原料贸易稀释了产地溢价。中国品牌建设促进会测算，若能围绕三大特色产区打造具有国际辨识度的原产地品牌，并配套统一的质量追溯与认证体系，国产果蔬艳的平均出口单价可提升35%以上。

　　产品同质化与品牌缺失并非孤立现象，而是技术创新不足、价值链定位偏差、标准体系割裂与市场教育缺位共同作用的结果。破解这一困局，亟需推动行业从“成分输出”向“价值输出”转型，通过强化功效验证体系建设、培育垂直领域专业品牌、构建跨行业应用场景联盟，并借助数字化工具实现从田间到终端的全链路价值可视化，方能在2026年消费升级深化期真正释放中国果蔬艳产业的品牌潜力与全球竞争力。

　　年份 β-胡萝卜素粉剂平均出厂单价（元/公斤） 原料成本指数（2021=100） 价格跌幅累计（%） 原料成本涨幅累计（%）

　　技术创新滞后对保鲜效率与品质提升的制约机制，本质上体现为采后处理、冷链运输、加工工艺及智能监控等关键环节技术迭代缓慢，导致果蔬艳原料在有效成分保留、微生物控制与感官品质维持方面难以满足高端应用需求。农业农村部2025年《农产品采后技术应用白皮书》指出，全国果蔬艳主产区中仅28.6%的基地采用机械预冷或线%仍依赖自然摊晾或简易冰袋降温，致使浆果类、叶菜类等高敏性原料在采后6小时内核心温度无法降至安全阈值（≤10℃），呼吸速率持续高位运行，花青素、类胡萝卜素等热敏性活性成分平均降解率达18.3%。以贵州刺梨为例，其富含的维生素C与多酚类物质在未及时预冷条件下，24小时损失率高达32%，而采用0–2℃真空预冷结合气调包装的试点样本，48小时后活性保留率仍稳定在85%以上。然而，由于移动式预冷设备单台投资成本超15万元，且缺乏适用于小农户的共享服务模式，先进技术难以在资源富集但经济薄弱的西南山区普及，形成“优质原料—低效保鲜—价值折损”的恶性循环。

　　冷链运输环节的技术断层进一步放大了品质衰减风险。尽管国家“十四五”冷链物流发展规划明确提出构建“骨干网+区域网+末端网”三级体系，但截至2025年底，果蔬艳专用冷藏车中配备物联网温湿度实时监控与自动调控系统的比例仅为39.2%，远低于医药冷链（92.7%）和高端乳品冷链（85.4%）水平。交通运输部《冷链物流技术装备评估报告》显示，在跨省运输过程中，约41.5%的冷藏车厢体存在保温层老化、制冷机组能效不足等问题，导致厢内温度波动标准差超过±4.2℃，直接引发番茄红素异构化、β-胡萝卜素氧化等不可逆化学变化。实测数据表明，当运输温度在4–12℃区间频繁波动时，万寿菊叶黄素酯的顺式异构体比例从初始的8%升至23%，显著降低其生物利用度。更严峻的是，县域以下冷链“最后一公里”普遍缺失蓄冷箱、温控周转箱等末端装备，原料在装卸、暂存环节暴露于常温环境的平均时长达到2.7小时，期间微生物繁殖指数级增长——中国检验检疫科学研究院2025年抽检发现，经三次中转的枸杞原料菌落总数超标率达27.6%，迫使下游企业增加辐照或化学杀菌工序，不仅增加合规成本，更可能引入溶剂残留风险。

　　深加工环节的技术滞后则集中表现为提取效率低下与副产物低值化。当前行业主流仍采用传统有机溶剂萃取法，其平均收率仅为68.4%，且存在溶剂回收率低（约75%）、废水COD浓度高（15,000 mg/L）等环保痛点。中国食品和包装机械工业协会2025年调研显示，超临界CO₂萃取、脉冲电场辅助提取、酶-膜耦合分离等绿色高效技术在全行业的应用率合计不足18%，其中中小企业因设备投资门槛高（单套超临界系统成本超800万元）、操作复杂度高而望而却步。以新疆番茄红素提取为例，先进企业通过集成微波辅助与分子蒸馏技术，收率可达89.2%，产品纯度达98%，而多数中小厂商采用正己烷回流提取，收率仅58.7%，且需额外脱溶处理，导致每吨原料能耗增加230 kWh。更为关键的是，加工副产物如果渣、籽壳等富含膳食纤维、多酚及微量色素，本可通过酶解、发酵或微粉化实现高值转化，但目前综合利用率不足30%，绝大部分被填埋或焚烧。中国农业科学院农产品加工研究所测算，若全面推广副产物梯级利用技术，全国每年可新增高附加值产品产值约12.6亿元，同时减少原料消耗6.8万吨。

　　智能监控与数字化管理技术的缺位，则使全链条品质控制缺乏数据支撑。目前仅11%的果蔬艳企业部署了覆盖“田间—工厂—仓储”的物联网感知系统，绝大多数仍依赖人工记录与经验判断。中国信息通信研究院2025年《农业数字化转型指数》显示，果蔬艳产业链中具备实时采集温湿度、气体成分、微生物指标等多维数据能力的节点占比不足15%，导致品质劣变预警滞后、工艺参数优化缺乏依据。例如，在蓝莓花青素提取过程中，pH值、温度、时间的微小偏差即可导致矢车菊素-3-葡萄糖苷降解，但因缺乏在线近红外光谱监测，企业只能通过离线检测调整参数，平均滞后周期达4–6小时，造成批次间一致性差。市场监管总局2025年流通领域抽检中，因活性成分标示值偏差超标被下架的产品中，有63%源于生产过程缺乏实时质控，而非故意掺假。这种“黑箱式”运营模式不仅增加质量风险，更阻碍了与国际高端客户对接所需的透明化供应链建设。

　　综上，技术创新滞后已从单一环节缺陷演变为系统性能力短板，其制约效应贯穿于保鲜效率与品质提升的全生命周期。若不能在2026年前加速推进预冷装备下沉、冷链智能化升级、绿色加工工艺普及及数字孪生平台构建，果蔬艳产业将难以突破“高损耗、低品质、弱溢价”的发展天花板，更无法在全球天然活性成分市场中占据技术制高点。

　　在可持续发展日益成为全球产业核心议程的背景下，中国果蔬艳产业正面临前所未有的资源约束压力与碳排放监管挑战。根据生态环境部2025年发布的《重点行业碳排放核算指南（植物提取物分册）》，果蔬艳生产全生命周期单位产值碳排放强度为2.83吨CO₂e/万元，显著高于食品添加剂行业平均水平（1.96吨CO₂e/万元），其中原料种植、溶剂萃取与干燥环节合计贡献了78.4%的碳足迹。这一高碳排特征主要源于能源结构依赖化石燃料、水资源利用效率低下以及废弃物处理方式粗放。以典型产区云南蓝莓花青素生产为例，每吨干物质提取需消耗新鲜蓝莓约8.5吨，灌溉用水达420立方米，而其中仅31%来自雨水收集或再生水系统；同时，传统热风干燥工艺平均能耗为3,850 kWh/吨产品，若改用低温真空带式干燥结合余热回收技术，可降低能耗42%，但目前该技术普及率不足9%。资源利用效率的结构性短板，不仅推高了环境成本，也削弱了出口竞争力——欧盟“碳边境调节机制”（CBAM）自2026年起将覆盖天然色素类产品，初步测算显示，未实施碳管理的国产果蔬艳出口成本将额外增加12%–18%。